CUPOS LIMITADOS.

En todas las industrias un KPI (Key Performance Index) clave que se mide de manera continua es el número de días de paradas no programadas. Este índice cuantifica en días y en dinero lo que cuestan las situaciones anormales mal manejadas.

AUTOMATIZACION DE SITUACIONES ANORMALES también es amigable con el medio ambiente: Hoy en día el cuidado del Medio Ambiente es fundamental, enfrentamos problemas severos como la contaminación industrial, los eventos catastróficos como el ocurrido en Mocoa (Putumayo, Colombia) tienen sus raíces en la alteración que los seres humanos hemos realizado del Medio Ambiente (*), y que tiene consecuencias graves, como pudimos apreciar los colombianos en Mocoa, y en otras tantas tragedias que han ocurrido en todo el mundo.

El primer objetivo de AUTOMATIZACION DE SITUACIONES ANORMALES (ASA) es prevenir los incidentes de Seguridad de Procesos, como los ocurridos en Chernobyl (explosión de un reactor en una planta nuclear en Ucrania), Bhopal (fuga de isocianato de metilo en una fábrica de fertilizantes en la India), Fukushima (fuga de material radioactivo en una planta nuclear de Japón), y para no ir tan lejos Dosquebradas (un desplazamiento de tierras ocasionó el rompimiento y posterior explosión del poliducto que pasa por Risaralda, Colombia). Estos son incidentes de muy baja probabilidad de ocurrencia, pero de un muy alto impacto en las personas, el Medio Ambiente y las empresas.

Tecnologías como el Gerenciamiento de Alarmas, la Detección y el Diagnóstico de Fallos, y el Control Tolerante a Fallos, buscan incrementar la Seguridad de Procesos en la Industria. El Gerenciamiento de Alarmas busca evitar la inundación de alarmas en nuestros procesos industriales, tan frecuente debido al advenimiento de los Sistemas de Control Electrónicos donde es muy sencillo configurar alarmas que se convierten en un ruído para la operación de nuestras plantas industriales, en lugar de ser una ayuda para detectar cuando se comienzan a presentar situaciones anormales (fallos) en nuestros procesos industriales. La Detección y el Diagnóstico de Fallos incrementa la observabilidad en nuestros procesos industriales, al hacer uso de algoritmos avanzados que detectan y diagnostican las causas raíz de las situaciones anormales, en sus etapas tempranas, generando recomendaciones para evitar que escalen a situaciones más críticas. Y el Control Tolerante a Fallos modifica las estrategias de Control Automático para responder automáticamente a estos escenarios de fallo detectados y diagnosticados

Adicionalmente, hay un gran impacto económico por el manejo automático de estas situaciones anormales: El informe Marsh Risk Consulting (2001) identificó 379 eventos anormales en la industria de los hidrocarburos, con pérdidas que exceden los 10 billones de dólares, en el período comprendido entre 1970 y 1999. El promedio de las pérdidas anuales fue de US$700 millones aproximadamente, con 25 de estos eventos superando pérdidas individuales de US$150 millones ó más. .